历经十二五 的快速发展，我国已成为世界塑料制品的生产大国、消费大国和出口大国。相关分析师表示，十二五期间，我国塑料原材料、塑料加工业、塑料回收行业均取得重大突破，煤制烯烃技术渐趋成熟得到广泛应用，塑料产品逐步代替钢铁、玻璃等在汽车、电子电器等行业愈加受到欢迎，生物基等可降解塑料以及部分新型材料开始投入应用。 然而，十二五期间我国塑料行业虽然收获颇丰，却暴露出诸多问题：低端塑料产业新装置的大规模投产造成产能严重过剩，企业盈利空间大大压缩;高端产品进口依存度居高不下，部分塑料加工及合成技术尚不成熟，残次品屡见不鲜，白色污染遍地皆是。 辞旧迎新，十三五规划迎来了开局之年--2016年加快塑料加工业转型升级，提高塑料加工业自主创新能力、新材料、新技术、新装备和新产品的普及，均成为十三五规划的重中之重。 根据中国塑料产业十三五 绿色可持续发展规划构想，十三五期间，要加快五大通用塑料高端专用料的开发，努力提升工程塑料产品质量，对改性等复合塑料、特种工程塑料以及合金材料加快推进产业化，逐一弥补国内空白，力争到2020年，工程塑料国内自给率达到70%，高端聚烯烃的自给率接近70%，其中基础较好的特种聚酯类工程塑料实现净出口。 塑料产业在高端化发展的同时，亦要注重绿色环保可持续发展。十三五期间，重点发展生物基等可降解塑料在包装材料、汽车工业等行业的生产应用。与此同时，要加快推进废旧再生塑料的回收利用，尤其是将3D打印技术与废塑料行业联姻，从而减少甚至是消除白色污染。 在中国制造2025 和互联网+ 国家战略的实施下，塑料机械逐步智能化、数字化，预计到2020年十三五收官之际，我国塑料机械行业主营业务收入实现7000亿元;行业出口及海外营业收入占比超过30%，国际市场占有率达20%以上;2-3家企业进入全球塑料机械50强前5名;高端配套件自主化率达到80%，行业本土品牌产品满足国内市场需求的95%以上，拥有1-2家国际知名企业和6-10个国际知名品牌。 如何成功转型升级对此，相关人士表示，按照十三五 绿色可持续发展的构想，高端塑料原材料、新型塑料原材料将逐步摆脱目前国内物以稀为贵的现状，同时低端塑料产业逐步转型升级，淘汰落后产能，使得塑料行业健康发展。 工业4.0时代同样成就塑料机械企业，智能化、数字化、轻量化、环保化下的塑料机械装备高效、快速、准确运转，将为企业发带来更大效益、更强实力，冲出国门，打造一流产业。 由此至2020年，我国将由塑料大国转向塑料强国，塑料产业成功转型升级。这就需要我国企业努力开发新技术、新产品，与国际市场接轨，增强实力，力争做到世界一流水平。

“十三五”规划纲要草案明确，我国将实施制造强国战略，而两会期间“供给侧结构性改革”成为热点话题，其实不仅是我国全球市场都在注重创新，讲究科技带来的动力，而其中中国在塑料领域的作用尤其显著。中国市场带动世界塑料市场繁荣 市场调研报告指出，2015-2020年间，全球工程塑料市场预计将达970亿美元，市场复合年增长率将高达7.6%。亚太地区将成为全球市场的增长动力，带来越来越多的应用、技术进步和快速增长的需求。 而中国拥有最大的市场份额，是亚太地区增长速度位居第二的区域市场。中国占亚太市场的最大份额，达65%;而印度是亚太地区需求增长最快的市场。推动工程塑料行业发展的主要因素有两个：一是终端领域需求的增长;二是对PP、pvc、PE等传统材料的替代。 应用增长、技术进步、亚太地区需求迅速提升，这都推动着全球工程塑料市场的需求。工程塑料在多个行业中均有使用。这类塑料通常被用于那些对机械强度和耐热、耐化学性有要求的应用，因为工程塑料的机械性能和耐热性能都比通用塑料出色，在很多应用中，这类塑料已经取代了木材、金属等传统工程材料。除了强度和其他性能等同或超越通用塑料外，工程塑料还具备一个特点：容易生产。工程塑料越来越多地取代传统塑料，这将引导市场进一步走向产品创新和材料开发。 塑料市场带动塑料机械市场繁荣 随着塑料工业的快速发展，市场对塑料成型加工机设备的需求大幅度提高。许多企业通过与国外同类企业进行合资、合作和购买生产制造许可证等方式，从国外引进先进技术和设计并进行消化吸收，使我国塑料机械产业有了一个显著的提升，产品开始初步满足工程塑料加工工业的一般需求。全球对塑料加工机械的需求预计将每年增长6.9%，达到371亿年的2017美元，这种增长或因于更好的销售，造成加速固定资产投资支出和经济增长在塑料制品的生产。 由于全球整体经济形势向好，收入提高，工程塑料产品消费需求和产量将持续增长。中国、印度和俄罗斯塑料加工设备销售前景看好。土耳其、捷克、伊朗及其他发展中国家和地区得益于经济稳步增长、工业化持续推进以及个人收入增加，对塑料加工设备需求将增长。而包装在塑料加工机械市场仍将是最大的，占全部2017销售额的三分之一以上。下一个最大的终端市场是消费品和建筑。 注塑设备仍将是最重要的一种加工机械，占近2/5的新销售在2017年，由于其多功能性在范围广泛的应用程序，3d打印机塑料的需求量增长最快的塑料加工设备的类型从一个相对较小的当前的市场基础。挤压机械销售将增加在接下来的最快速度，支持世界建筑活动的增长。中国是目前全国最大的设备市场，占所有2012销售额的29%，并在2017年将继续引领全球需求。 然而，印度将是增长最快的国家，每年扩大12%.区域的基础上，它表示在中美洲和南美洲的销售将爬最迅速，其次是非洲/中东地区。 正如衣食住行是人们生活中无法或缺的，机械设备也是塑料行业无法缺少的设施，在塑料行业全面发展的同时，机械设备也随之有了巨大的进步，现如今全球的经济形势为塑机等机械设备提供了很好的发展机遇，作为企业主，如果能果断迅速的抓只这一机遇必将有很好的发展。 中国加入WTO后进一步改善了中国塑机行业的国际市场环境。塑机行业要抓住机遇，充分利用好相关政策，发挥本土(国内市场)劳动力成本低和社会稳定、国内生产总值持续增长优势，苦练内功，采取有效措施，使生产效益一直走在中国机械行业之首的中国塑料机械行业以更高的年均增长率再创辉煌。

全国政协委员、山西中德集团董事长程田青说，中国塑料管道应用优势明显，市场发展前景看好，但尚存在市场不规范、相关标准滞后、技术研发投入不足、劣质产品冲击市场等不利因素，仍需国家政策积极引导、推进塑料管道产业的健康发展。 我国是国际性塑料管道生产和应用大国之一，2015年，全国塑料管道生产量接近1200万吨。程田青建议，要加强细化行业标准制定工作，提升塑料管道质量，建立健全市场监督体系，规范市场行为，保证市场稳定健康。加强工程应用技术的研究，提高和保证塑料管道工程应用的质量和可靠性。根据大口径PE给水管道的发展情况，有计划地修订和制订产品标准，确保产品质量和促进新产品的发展。

前不久，国家发展改革委、科技部、财政部、海关总署、国家税务总局联合确认了截至2015年底1187家国家认定企业技术中心及分中心名单，橡胶行业20家企业的技术中心包括其中。按照国家相关税收政策的规定，这些企业可以向所在地直属海关申请办理减免税备案、审批等有关手续。20家企业分别是：天津赛象科技股份有限公司、双钱集团股份有限公司、江苏兴达钢帘线股份有限公司、安徽中鼎控股（集团）股份有限公司、三角集团有限公司、成山集团有限公司、山东玲珑轮胎股份有限公司、金能科技股份有限公司、双星集团有限责任公司、青岛黄海橡胶股份有限公司、软控股份有限公司、神马实业股份有限公司、风神轮胎股份有限公司、株洲时代新材料科技股份有限公司、益阳橡胶塑料机械集团有限公司、广州市华南橡胶轮胎有限公司、巨轮智能装备股份有限公司、桂林橡胶机械有限公司、中国化工橡胶桂林有限公司、贵州轮胎股份有限公司。

1.炼胶工艺实现低温连续混炼在传统的轮胎制造工艺中，橡胶混炼都是在较高温度下分段进行的。在高温状态下，许多化学原料会发生化学反应，产生的气体和气味不利于人体健康和环境保护，而低温连续混炼就不会产生这种现象，并且提高了生产效率，降低了能源 消耗。低温连续混炼技术是集冷态碎胶、自动称量、一次法炼胶于一体的混炼工艺技术，一般采用“密炼机加6～8台开炼机”配置形式的一次法炼胶工艺，将原有传统的母炼加终炼工艺过程改为母炼到终炼一次完成，即胶料通过密炼机高温混炼后，先经过第一台开炼机冷却，再通过中央输送系统对称地分配到周围多个开炼机上进行连续低温混炼，制得终炼胶，全过程实现自动控制。低温一次法连续混炼工艺减少了胶料中间传递环节，节约了混炼时间，使原材料转化为混炼胶的时间由原来的12小时缩短为30分钟，降低了企业原材料占用成本。由于只有一次密炼机高温混炼，胶料大部分时间在开炼机上低温混炼，降低了能耗，同时，低温混炼有利于改善炭黑分散，可以提高胶料的物理机械性能。2.半成品部件实现多机头复合挤出为了提高生产效率，半成品部件的挤出由目前的两复合或三复合变成四复合甚至五复合，该技术可以将不同性能的胶料在生产过程中合理使用，从而极大地降低生产成本，提高半成品质量，保证设计精度，满足高性能轮胎的制造需求。3.胎体和带束层帘布压延时进行半硫化胎体和带束层半成品的质量对轮胎的质量和性能都有较大的影响。为了保证生产过程中帘线不变形，在压延时进行半硫化。该技术既可以减少胶料消耗，又可以改善轮胎的动平衡均匀性，提高外观合格率。玲珑集团在新建的1200万条/年高性能半钢子午胎项目中，对半成品部件采用了电子辐射预硫化技术，经过试验证明，使用该技术可以使胎体重量降低1.5%，仅此一项，每年可节约胶料540余吨，创效益2000多万元，此项技术如果在全行业推广使用，预计山东省轮胎行业每年节约成本约2亿元，经济和社会效益都非常可观。4.高温充氮硫化工艺无论是轿车子午线轮胎、全钢载重子午线轮胎，还是工程机械子午线轮胎，其硫化工艺都将逐步采用充氮硫化工艺，以提高生产效率和降低能源消耗。随着该工艺技术的应用成熟，能耗可降低30%以上，生产成本下降15%~20%。